¿Cómo se fabrica el vellón de poliéster?

¿Cómo se fabrica el vellón de poliéster?

Fondo

El vellón de poliéster es un tejido suave y peludo que se utiliza para suéteres, sudaderas, chaquetas, manoplas, gorros, mantas y en cualquier otra aplicación en la que se necesite un material cálido similar a la lana.Es un material de pelo de dos caras, lo que significa que tanto de la superficie delantera como trasera de la tela brota una capa de fibras cortadas, similar a la pana o el terciopelo.El vellón de poliéster es un tejido extremadamente duradero que no solo retiene el calor sino que también resiste la humedad y se seca rápidamente.A diferencia de muchos otros textiles de lana sintética, el vellón de poliéster no se forma bolitas después de un uso prolongado.Se hizo popular como equipamiento para actividades al aire libre a principios de la década de 1990, porque los mochileros y excursionistas lo encontraban más liviano y más cálido que la lana.Es cada vez más popular como tejido de moda y ha encontrado una serie de usos más especializados.El vellón de poliéster se ha utilizado para confeccionar ropa interior para astronautas, trajes de buceo para aguas profundas y calentadores de oídos para terneros nacidos en invierno.

Las fibras sintéticas se remontan al siglo XIX, cuando científicos de Inglaterra y Alemania desarrollaron métodos para extruir el estado líquido de ciertas sustancias químicas a través de finos orificios, para obtener hilos en forma de hilos.De esta manera se fabricaba fibra de vidrio y otras fibras químicas que al final no sirvieron como textiles.Un francés, el conde Hilaire de Chardonnet, inventó una seda artificial en la década de 1880, utilizando celulosa de madera tratada con ácido nítrico y extruida a través de una boquilla.La seda Chardonnet fue el primer tejido sintético comercialmente viable.En la década de 1920, los químicos de los Laboratorios Du Pont en Estados Unidos desarrollaron nailon, una fibra artificial hecha de moléculas gigantes con forma de cuerda.Los científicos británicos ampliaron la investigación de DuPont en la década de 1940 y crearon otro polímero hecho de moléculas con forma de cuerda llamado poliéster.

El poliéster se fabrica haciendo reaccionar ácido tereftálico, un derivado del petróleo, con etilenglicol, otro derivado del petróleo (comúnmente conocido como anticongelante).Cuando las dos sustancias químicas se combinan a una temperatura muy alta, forman una nueva sustancia química conocida como polímero.(El poliéster es uno de los muchos compuestos químicos conocidos como polímeros). A medida que el polímero se enfría, se convierte en un jarabe espeso.Este jarabe se hace pasar a través de pequeños agujeros en un disco de metal llamado hilera.Al contacto con el aire, las corrientes de polímero líquido se secan y endurecen.La estructura cristalina del polímero es una cadena de moléculas entrelazadas que forman esencialmente hilos gigantes.En Inglaterra, este polímero se llamaba terileno.

El nombre químico del polímero que forma el poliéster es tereftalato de polietileno o PET.Si el PET no se extruye en fibras, se puede formar el plástico que se usa comúnmente para las botellas de refrescos.El interés por el reciclaje de plásticos en la década de 1980 llevó al desarrollo de fibra de poliéster fabricada a partir de botellas de refresco usadas.Muchas prendas de forro polar de poliéster que se encuentran actualmente en el mercado están hechas de una combinación de poliéster virgen y reciclado.

El vellón de poliéster es extremadamente cálido debido a su estructura.La superficie del pelo proporciona espacio para bolsas de aire entre los hilos, y esto se aplica a ambos lados de la tela.Debido a que es resistente a la humedad, puede mantener a los usuarios calientes incluso en condiciones climáticas extremas.En los Estados Unidos, la tela se hizo popular por primera vez gracias a Patagonia, un fabricante líder de ropa y equipos para actividades al aire libre.La empresa comercializó chaquetas polares de poliéster para alpinistas, y sus clientes apasionados probaron el nuevo material en muchas cimas.Otros fabricantes de ropa para exteriores siguieron con sus propias líneas de prendas de lana de poliéster.Poco a poco, el tejido pasó de su nicho como textil de alta tecnología y alto rendimiento al uso general.

Materias primas

La materia prima del vellón de poliéster es el poliéster, que se fabrica a partir de dos productos derivados del petróleo: ácido tereftálico y etilenglicol.Parte o la totalidad del hilo de poliéster se puede reciclar de botellas de refresco.Las materias primas también se componen de varios tintes, así como de sustancias de acabado como el teflón u otros productos químicos impermeabilizantes.

La Fabricación Proceso

1.Produciendo poliéster virgen

El poliéster virgen (fibra que se fabrica a partir de productos químicos que reaccionan y no de envases de PET reutilizados) se produce calentando ácido tereftálico con etilenglicol.Los trabajadores miden los químicos en una tina (o en un proceso continuo, los químicos pueden bombearse automáticamente).Un elemento calefactor debajo de la tina eleva la temperatura de la solución a entre 302-410' F (150-210° C). Esta primera reacción crea tereftalato de dihidroxidietilo. Luego se bombea a un autoclave, que es una tina sellada muy parecida a una olla a presión. El producto químico en el autoclave se calienta bajo presión a aproximadamente 536° F (280° C). A esta temperatura, el producto químico se transforma en PET. A medida que se enfría, forma un líquido viscoso. Este líquido luego se extruye a través de una Boquilla parecida a un cabezal de ducha, seca y rota en astillas.

Hasta finales del siglo XIX, las mujeres usaban camisones o camisones de una sola pieza, pegados a la piel.Estos vestidos, a menudo hechos de lino, no siempre eran eficaces para eliminar el sudor que se formaba en las muchas capas de ropa que se usaban en ese momento.En la década de 1860, sin embargo, existía cierta preocupación de que las mujeres que usaban estas camisones estuvieran continuamente húmedas, por lo que, en climas fríos, estas usuarias de camisones podrían resfriarse más fácilmente ya que podrían empaparse de sudor.

Destacados defensores de los derechos de las mujeres, como Elizabeth Cady Stanton, instaron a las mujeres a usar 'trajes sindicales'. Estos trajes, esencialmente una camiseta interior larga y mallas conectadas a la cintura, se usaban más cerca de la piel, reemplazando así a la camisola.Preferían el traje de unión porque los trajes de punto absorbían la humedad de la piel y evitaban los escalofríos.Particularmente favorecidos fueron los trajes sindicales de lana, incluso en climas cálidos, porque quizás la lana absorbe mejor la humedad del cuerpo.Sin embargo, había trajes de algodón o lino de pierna corta y manga corta disponibles para el verano si era necesario, y aquellos que podían permitírselo podían comprar trajes de seda.

2.Derretir hilado

A continuación, las virutas de PET se calientan en otra tina a 500-518° F (260-270° C).El líquido caliente se extruye a través de orificios muy finos en un disco de metal llamado hilera.A medida que el líquido sale de la hilera, se endurece y adquiere forma de fibra.Las fibras se enrollan en una bobina calentada.En este punto, las fibras forman algo así como una cuerda gruesa, que se llama estopa.

Los fardos de botellas se vacían sobre una cinta móvil.Los trabajadores primero clasifican las botellas por color, separando las verdes de las transparentes.Luego los trabajadores inspeccionan visualmente cada pieza para que el resultado final sean estrictamente botellas de PET.A continuación, el plástico clasificado pasa a un baño de esterilización.Los recipientes limpios se secan y se trituran en pequeños trozos.

3.Producción de poliéster a partir de envases de PET reciclados

Cuando el poliéster se fabrica a partir de PET reciclado, el primer paso es recoger los envases de PET usados.Los fabricantes de hilo compran fardos de botellas recicladas a vendedores o a proyectos municipales de reciclaje.

Los fardos de botellas se vacían sobre una cinta móvil.Los trabajadores primero clasifican las botellas por color, separando las verdes de las transparentes.Luego, los trabajadores inspeccionan visualmente cada pieza y retiran cualquier cosa, como tapas o bases que no sean de PET, o cualquier objeto extraño, para que el resultado final sean estrictamente botellas de PET.A continuación, el plástico clasificado pasa a un baño de esterilización.Los recipientes limpios se secan y se trituran en pequeños trozos.Las virutas se lavan nuevamente y la tanda de color claro se blanquea.Los chips de las botellas verdes permanecen verdes y se convierten en hilo que se teñirá de un color oscuro.

Cuando las astillas están completamente secas, se vacían en una tina y se calientan, luego se pasan por hileras, lo mismo que con el poliéster virgen.

Los pasos de acabado (estirado, rizado, corte y embalaje) son los mismos que en el proceso del poliéster virgen.

4.Dibujo y engarce

A continuación, el estopa del carrete se tira a través de los rodillos calentados de una máquina trefiladora hasta tres o cuatro veces su longitud original.El estirado aumenta la resistencia de la fibra y ayuda a fijar la estructura cristalina de las moléculas de PET en hilos suaves.Luego, el cable pasa a través de una máquina prensadora, que comprime el cable y le da una textura arrugada similar a un acordeón.Esto también añade fuerza.La estopa rizada pasa a una secadora y luego se corta en trozos de unos pocos centímetros y se embala.En este punto, la fibra peluda, corta y esponjosa se parece mucho a la lana.

5.Hilando en hilo

Una vez embalado el poliéster, se inspecciona una muestra de cada fardo.Las fibras se prueban para determinar la uniformidad de resistencia y espesor.Si la paca pasa la inspección, el cable cortado se envía a una máquina cardadora, que alinea la fibra en hebras gruesas similares a cuerdas.Las hebras salen de la máquina y se enrollan en barriles o contenedores abiertos.Luego, las cuerdas gruesas se introducen en una máquina de hilar.La máquina de hilar retuerce la hebra hasta obtener un diámetro mucho más fino y recoge el hilo terminado en enormes carretes.

Las astillas se vacían en una tina y se calientan, luego se pasan por hileras.Las hebras salen de la máquina y se enrollan en barriles o contenedores abiertos.La máquina de hilar retuerce la hebra hasta obtener un diámetro mucho más fino y recoge el hilo terminado en enormes carretes.

6.Tintura

El fabricante textil compra poliéster al fabricante de hilo para estas bobinas.A continuación, el hilo se sumerge en tinas de tinte calentadas en la parte de la fábrica llamada tintorería.En el caso del hilo elaborado a partir de botellas de PET recicladas de color verde, el tinte debe ser de un tono oscuro.Otros hilos llegan blanqueados de color blanco y se pueden teñir del color que se desee.Después del teñido, los trabajadores pasan el hilo a través de una máquina secadora.

7.Tejido de punto

A continuación, el hilo seco se introduce en un tipo particular de tejedora mecánica llamada máquina de tejer circular.La máquina de tejer une el hilo en un tubo continuo de tela.El tubo puede tener aproximadamente 1,47 m (58 pulgadas) de ancho y varios cientos de metros de largo.

8.Dormir y esquilar

Para lograr la particular textura difusa del vellón, el material tejido se pasa a continuación a través de una napa.El cortapelos pasa cerdas mecánicas a lo largo de la tela, elevando la superficie del tejido.Luego, la tela se envía a una máquina cizalla, que utiliza una cuchilla de precisión para cortar las fibras levantadas por la acción de la napa.Este mismo proceso se utiliza para fabricar terciopelo, pana y otras telas texturizadas.

9.Refinamiento

A continuación, se puede rociar la tela con un material impermeable o con algún otro acabado químico que fije la textura del material.A continuación, el material se corta en trozos según las necesidades del cliente.Los trozos de tela se envuelven alrededor de tablas o tablones de cartón.Estas longitudes de bobinado se denominan pernos.En este punto, los pernos están listos para ser enviados al fabricante de la prenda.El fabricante cortará la tela según un patrón y la coserá para formar una prenda.

El futuro

El vellón de poliéster es un tejido notablemente cómodo y adaptable, y sin duda encontrará muchos usos nuevos.El futuro del poliéster PET reciclado parece residir en hacer que el proceso de reciclaje sea más eficiente económicamente y en fabricar hilos de diámetro más fino.Las botellas de bebidas usadas son muy livianas y, por lo tanto, su transporte es costoso, ya que se necesita un gran volumen para formar una tonelada.Los fabricantes de hilo deben encontrar fuentes de botellas usadas cerca de la fábrica de hilados para que el reciclaje sea económicamente viable.Los hilos más gruesos, que ahora se utilizan principalmente para alfombras y neumáticos, son más fáciles de fabricar, pero también se venden por menos que los hilos más finos, de calidad para prendas de vestir.Los fabricantes seguirán perfeccionando el proceso de reciclaje para obtener ventajas de costes.Otros desarrollos se centran en diferentes procesos de reciclaje que no dependen de botellas de refresco limpias.Los fabricantes de hilo que reciclan botellas de PET compran botellas empaquetadas a los distribuidores.Sin embargo, muchos programas municipales de reciclaje no separan las botellas de PET de otros materiales reciclables, y este producto mixto es más difícil de manejar.Varios fabricantes europeos están desarrollando una nueva tecnología que elimina eficazmente el exceso de tintes, metales y plásticos distintos del PET del PET reciclado.Esto significa que se necesita una clasificación manual menos meticulosa antes de reciclar las botellas.A medida que se perfeccione el proceso, los plásticos PET y no PET podrán reciclarse juntos.